Natif de Brême, en Allemagne, muni d’une solide expérience en électricité à haute fréquence chez Siemens, il part pour le Canada en 1952. Il a travaillé dans de grandes installations électriques destinées aux mines du grand Nord. Entre 1952 et 1970, il a été employé en tant que directeur des services électriques et dans une centrale électrique chez Algoma Nordic Mining GoldCorp., Madeson Red Lake Gold Mining Corp. et Caribou Gold Quartz Mining Corp.
De 1970 à 1973 Muller a travaillé pour A&B Sound à Vancouver, BC (Colombie Britannique). Ensuite il a dirigé sa propre entreprise de service d’accessoires à Richmond, (BC).
Sa recherche sur les moteurs et convertisseurs a commencé en 1979 après avoir déménagé à Penticton, (BC) et il s’y est entièrement consacré depuis.
Il a déposé plusieurs brevets sur son convertisseur et les produits qui y sont reliés. Il est intervenu dans un certain nombre de conférences internationales au sujet de la technologie magnétique. Il a mis sur pied un bon réseau de contacts dans la communauté scientifique internationale dans le domaine des moteurs, des générateurs et systèmes de conversion d’énergie alternative qu’il a lui-même bien étudiés. (VoirProceedings26 ème IECEC 1991 Vol.a p.388)
Muller n’a pas tenu compte de ce qui est dit dans les livres sur le magnétisme, et sur le fait que les aimants " n’effectuent pas de travail réel ".
Mais Muller et Les Adam des industries AZ (ci-contre) qui fabriqu?ent l?imant pour le prototype de Muller ont toujours constaté que ce n’était pas le cas. En fait, Muller a repris les travaux de Faraday et Tesla où ces derniers les avaient laissés et il a pu réaliser cette dynamo magnétique grâce à l’arrivée d’un aimant très puissant sur le marché industriel, aimant Bore-Fer-Neodymium.
Les brevets de la dynamo Muller ont été déposés en 1986 en Allemagne et en 1988 dans 13 autres pays d’Europe. D’autres applications sont en cours de préparation : celle concernant le matériau polyscristallin amorphe a été faite au Canada.
Muller est secondé par Gérald P. Diel (Gerry) diplômé de l’Institut de technologie de Colombie Britannique à Vancouver en 1981 (domaine construction). De 1981 à 1982, il a été employé par Dominion Bentall de Vancouver comme technicien sur les systèmes HVAC pour de grands projets dont la tour Canada Trust (Bentall 4), et le quartier général de la région ouest de CIBC et Microtel Pacific. Entre 1983 et 1986, il était dessinateur. M. Diel a joué un rôle décisif dans le développement de la technologie Muller. Depuis 1986, il a été impliqué dans l’assistance et la conception de la partie électrique du convertisseur y compris le CAD en mettant au point le logiciel et les systèmes de commutation de courant, sans balais, l’instrumentation, la conception électronique, la construction des prototypes et l’acquisition de pièces. M. Diel a participé aussi à un certain nombre de voyages pour introduire la technologie de Muller dans la communauté scientifique en Chine, en Europe et aux USA.
En 1990, une démonstration a été faite à l’Université de Stanford sous le patronage de la Société pour l’Exploration Scientifique. J. Manning confirme pour la dynamo Muller une sortie de courant excédentaire de 12 %. Square D Canada atteste d'une sortie 7,6 fois plus grande que l’entrée.
La dynamo Muller
C'est le nom que lui donne Muller. En voici les avantages.
1 - Une seule partie est en mouvement, le rotor n’a pas de bobines et est monté sur un axe qui tourne à l’intérieur d’une cage de stator.
On utilise 11 (un de plus que le nombre de bobines du stator) super aimants en terres rares (Néodymium-Bore-Fer) montés à la périphérie du rotor entraîné avec un moteur diesel ou une éolienne. Les terres rares utilisées dans les aimants de la dynamo Muller fournissent jusqu’à dix fois plus de densité d’énergie magnétique que dans les matériaux classiques ce qui permet une conception d’appareil plus efficace et plus compacte. Ces aimants peuvent supporter des poussées d'ampérages énormes.
Un modèle de rotor de 450 CV de Muller contient 16 Nd FeB mesurant 5,08 x 5,08 x 1,27 cm placés en saillie des deux côtés de la roue et séparés par 22,5 degrés. Les aimants produisent un champ de 4700 oersted par face ou un rendement combiné de 9400 oersted. (le champ magnétique moyen de la terre est de 0,7 oersted). Le stator contient 15 bobines génératrices espacées de 24 degrés. Chacune des 10 bobines en 5 paires possède un noyau polycristallin amorphe. Un autre modèle comporte 30 bobines.
Si elles produisent plus de 1700 watts, alors, 4 bobines suffisent pour mettre en route le moteur de la roue, et il reste 26 fois 1700 watts en courant électrique, c’est à dire une Energie Libre de 44,2 kilowatts. Un tel convertisseur pourrait facilement couvrir les besoins en courant de 8 appartements de 3 pièces. Peu coûteux à fabriquer et produit en série, il coûterait moins de $1000 (environ 1700 DM). La seule usure viendrait de l’arbre de la roue, le champ magnétique, selon Les Adam, n'étant pas encore épuisé avant 1000 ans.
Le premier test surveillé par un ingénieur compétent a montré qu’un moteur de 4400 watts faisait tourner la roue à 2000 tours/minute. Avec un assez grand nombre d’aimants et de bobines et avec des commutateurs perfectionnés, un FETS fixe contrôlé par microprocesseur, on peut alimenter sélectivement les bobines pour fonctionner soit en mode moteur, soit en mode générateur.
Chaque bobine du prototype possède son propre enroulement, fruit des recherches de Muller. La production de courant dans chaque bobine a des valeurs différentes. La plus faible étant, sur une bobine de 748 watts/heure, la plus élevée à 1776 watts/heure. Les variations dans les bobines ont permis à Muller de voir où se situait le maximum des enroulements ce qui lui a permis par la suite de modifier la construction du convertisseur pour qu’il soit autonome une fois mis en route.
Autres avantages :
Aucun balai, donc pas d’usure. Avec des aimants permanents sur le rotor il n’y a pas besoin d’énergie d’entrée aux bobines de rotor et pas de problèmes dus à l’échauffement des noyaux.
Les super aimants créant le courant il n’y a pas besoin de grandes longueurs de fil parce que saturation et perméabilité sont instantanées. La quantité de fils étant plus petite, les pertes de résistance en ohms et les pertes d’inductance sont éliminées.
Le moteur est beaucoup plus léger. Les dimensions hors tout du prototype sont de 100 x 100 x 18 cm pour un poids de 150 kg.
La dynamo fonctionne à froid. La construction élimine l’hystérésis et les pertes dues aux courants parasites, et donne une meilleure sortie électrique.
La fabrication de la dynamo n’est pas coûteuse grâce au matériau polycristallin amorphe de Muller qui permet d’éliminer les composants chers comme le metglass et les aciers spéciaux. La structure complète du moteur peut être réalisée avec des composants extrudés de plastique et de matériau polycristallin.
A noter, la friction des paliers est d’autant plus réduite que la dynamo est légère. Elle peut même être totalement éliminée en utilisant les paliers magnétiques (brevetés par Muller) en forme de cône qui permettent à l’axe de reposer sur l’air. Les frictions entre les pièces et l’air sont minimes en raison de la forme aérodynamique du rotor.
Il n’y a pas de dents, ni d’entailles ni de plaques à bouts métalliques, ni de boulons non isolés, pas de noyaux à induit, pas de fils à induit ni d’entrée électrique venant de batteries.
Contrairement au fonctionnement d’un moteur classique, la dynamo Muller permet la simultanéité des deux actions motrices et génératrices. Elle fonctionne au moyen d’un courant continu qui entre à travers un module detimingà impulsions. Les impulsions sont données aux bobines du stator choisies. Cette entrée électrique devient alors momentanément un champ électrique en extension. Quand les aimants du rotor tournent en passant devant les bobines, le champ magnétique induit un courant électrique à impulsions. Cependant au début, l’électricité produite doit circuler à travers un circuit de commutation fixe. Ce circuit excite ou non les bobines du stator au moment opportun pour couper et canaliser le flux de courant. Cela empêche l’accumulation des forces électromotrices de retour sur le générateur et qui en diminuent la sortie. Ce circuit de commutation donne virtuellement à la dynamo Muller un frein rotor de zéro et la quasi totalité de la force motrice est transformée en énergie électrique utile.
Pendant la durée de l’impulsion spécifique, le courant passant dans les bobines du stator est soigneusement rythmé et mis en phase pour repousser l’aimant et créer la force motrice. Le SPPM peut être détecté par un détecteur à effet Hall ou par un "Encoding Optical" ou par une bobine spéciale de détection pour envoyer l’impulsion au bon moment pour l’impulsion adéquate de la bobine de stator. Le signal de détection met en route un transistor de puissance de type MOSFET ce qui permet au courant continu de circuler dans la bobine de stator à impulsion pour créer le champ magnétique en expansion. Ce champ autour de la bobine de stator à impulsion repousse le SPPM qui lui est proche et donne la propulsion.
Le temps de branchement de l’impulsion à des vitesses plus élevées se réduit beaucoup, il utilise ainsi moins d’énergie par impulsions alors qu’au même moment les bobines du générateur sont en train de produire de l’électricité que l’on peut faire revenir dans la source de courant d’origine en utilisant ingénieusement des diodes ; il est possible de ramener le champ qui s’effondre dans la batterie sur le " rail " de courant principal, ou dans une autre batterie ou un condensateur.
Un aimant sur deux est frappé et sert de générateur. On peut diriger cette énergie par les mêmes diodes de façon que toute force électromotrice de retour ou crête de voltage soit captée et stockée dans un milieu convenable.
La sortie sur les bobines varie selon la dimension du noyau, sa nature, le nombre de tours de fil et la fréquence de l’impulsion. Avec des noyaux en fer, cette méthode n’est pas possible à cause des fréquences des lignes de force magnétiques qui déplaceraient la structure moléculaire du fer de telle façon que l’on obtiendrait (ce que l’on ne veut pas, sauf dans le cas souhaité d’un chauffage rapide) beaucoup de chaleur par induction, une montée rapide jusqu’à 400 °F en 3 minutes et la destruction de ses propriétés magnétiques. Le moteur serait abîmé. Mais il n'y a pas de chaleur grâce à l’utilisation de métaux amorphes dans les noyaux, toute l’hystérisis du fer est pratiquement totalement éliminée. Ces noyaux n’ont aucune mémoire magnétique et ne peuvent entretenir un quelconque flux de courant même s’ils se polarisent magnétiquement aussi bien que du fer ou d’autres alliages.
Le convertisseur de Muller a quelque différence avec celui de Newmann (moins efficace car il produit une grande partie de l’énergie en haute fréquence dont on perd beaucoup en la transformant en énergie utilisable et donne moins de courant alternatif ou de courant électrique en général).
La société Muller Magnetic dont l'adresse suit est un partenaire dans la R&D.
Environmental Tune-Up, Inc. c/o Michael Mandeville
Tél : 206-836-2683 fax: 206-868-8626 ou e-mail mwm@aa.net Phillip Stevens Tél : 360-796-4457
En 1996, elle disposait d'une série complète de dossiers CADCAM, de maquettes, de caractéristiques de circuits, et de matériels / composants pour la commercialisation d’un générateur peu onéreux, super efficace et dont la mise au point peut se faire en deux mois grâce aux schémas informatiques. L’échelle de construction minimum réalisable économiquement est de 10 CV ou 7 kW, le coût d’un 450 CV, 335 kW est plus réduit, environ le quart d’un générateur classique. On l’évalue à $15.000 pour un poids de 173 kg.
Un premier prototype a permis de concevoir le modèle commercialisable qui peut convenir à l’automobile, aux éoliennes (en supprimant des engrenages et des transmissions) et en réduisant ainsi leur coût. De plus gros convertisseurs pourraient remplacer les générateurs des barrages hydroélectriques et des turbines à vapeur en réduisant des trois quarts les poids et les coûts de fabrication.
La société cherche à commercialiser - elle offre des licences et des services de conseils basés sur sa technologie - ses découvertes et inventions dans les domaines suivants : Dynamo Muller, Matériaux polycristallins amorphes et Chauffage par induction de métal amorphe. Pour des éléments de chauffage à matériau polycristallin amorphe on peut utiliser des rubans de métal amorphes pour remplacer tous les éléments de chauffage classiques – et même spéciaux - et faire une économie radicale d’électricité. On pourrait plus particulièrement se servir de l’effet de surface du ruban pour éliminer la charge de glace sur les ailes des avions, faire des écrans électromagnétiques particulièrement pour des fréquences plus élevées peut-être contre les rayonnements gamma.
Les fournisseurs d’aimants en terres rares, de FET de puissance et de diodes, les fabricants d’extrusion de plastique de haut volume, circuits imprimés et les fabricants de moteurs générateurs, de bobinages, de contrôleurs de moteurs, et d’équipement électrique sont particulièrement des clients potentiels de Muller.
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